Jakie są wspólne powłoki mocujące

Jedną rzeczą, którą musisz ustalić, jest wymagana powłoka na elemencie złączników. Ma to kluczowe znaczenie, ponieważ różne rodzaje powłok, których używasz, mogą wpływać na żywotność złącza i łatwość użycia. Oprócz tego fakt, że istnieje tak wiele powłok dla różnych aplikacji, oznacza, że ​​jeśli nie jesteś ostrożny, możesz użyć niewłaściwej powłoki. Niektóre popularne takie powłoki obejmują:

wyraźny cynk
Cynk jest jedną z powszechnych powłok dla elementów złącznych, głównie dlatego, że jest niedrogi i ochronny. Służy przede wszystkim do ochrony elementów mocujących przed uszkodzeniami oksydacyjnymi, takimi jak rdzewieństwo wrażliwych metali. Z tego powodu ta powłoka nadaje się dla elementów złącznych, które będą używane w mokrych obszarach, w których prawdopodobnie wystąpi rdza.

szary fosforan
Szary fosforan to kolejna popularna powłoka zaprojektowana w celu ochrony elementów mocujących przed korozją. Uważa się jednak, że zapewnienie niskiego poziomu ochrony. Oznacza to, że nie nadaje się do użytku, gdy ryzyko korozji jest bardzo wysokie. Przykładem tego są zastosowania morskie. W rzeczywistości ten rodzaj powłoki jest idealny do stosowania w suchych środowiskach, a nie tam, gdzie elementy mocujące mogą kontaktować się z dużymi ilościami wody. Aby uzyskać optymalną wydajność, ten rodzaj powłoki należy poprawnie zastosować. Oznacza to, że jeśli chcesz używać elementów łączących z szarą powłoką fosforanową, rozsądnie jest upewnić się, że kupujesz je od producenta, który współpracuje z renomowaną firmą powlekania.

Żółty cynk
Jest to powłoka stosowana do złączników, która zapewnia niski poziom ochrony korozji. Można go stosować w sytuacjach, w których elementy mocujące mogą kontaktować się z wodą lub w mokrych warunkach. Podobnie jak szary fosforan, należy go poprawnie zastosować, aby zapewnić oczekiwany poziom ochrony korozji.